400-678-2778
123@sunkeycn.com 400-678-2778
123@sunkeycn.com
摩擦系數對無溶劑復合有什么影響
摩擦系數過大的危害
1、造成制好的包裝袋不易開口。
2、卷材卷芯處拉不動，包裝過程中阻力大。
3、造成薄膜拉伸變形，制袋困難。
摩擦系數過小的危害
1、造成電眼跟蹤跑偏，制袋時出現長短不一。
2、卷材在自動包裝機上會出現跑卷，跟不住。
3、薄膜內的爽滑劑量可能過多，從而引起剝離強度衰減。
摩擦系數過大的原因
原因一：無溶劑膠粘劑滲透到薄膜內表面，其中聚醚成分會吸收溶解一部分爽滑劑，使得薄膜與膠粘劑相貼合界面的爽滑劑濃度偏低。
原因二：薄膜中的爽滑劑分布形成濃度梯度，而高濃度部分的爽滑劑會向低濃度部分遷移，直到建立新的濃度平衡。
原因三：熟化溫度偏高，爽滑劑在高溫下失去作用。
摩擦系數過小，爽滑劑量偏高，引起剝離強度降低的機理
熟化過程：復合膜完成規定的熟化時，在高溫下，膠層及薄膜自身對爽滑劑的溶解度較高，大量的爽滑劑會遷移至膠層的界面被膠層吸收。
降溫冷卻：溫度降低后，膠層及內層薄膜對爽滑劑的溶解度隨之降低。
弱界面層：溶解度降低后，超出膠層與薄膜最大溶解量的爽滑劑，析出至薄膜與膠層的界面上，形成“弱界面層”。
界面分離：形成弱界面層后，膠層與復合界面析出的爽滑劑成分，（一層用手可擦去的白色物質），引起剝離強度，熱封強度下降。
控制無溶劑復合膜的摩擦系數的關鍵點
控制無溶劑復合膜的摩擦系數，關鍵在于環境溫度發生變化時，控制爽滑劑成分析出的量，和向薄膜內遷移程度，使其不破壞熱封層表面的爽滑層。所以在無溶劑工藝復合時，應對各種復合材料的摩擦系數進行確認，并加以控制。
影響無溶劑復合摩擦系數的因素與解決方法
影響因素：
熟化時間：熟化時間越長，摩擦系數也隨之增高。
熟化溫度：上膠量過大，相對熟化時間要長，隨之摩擦系數也會增高。
上膠量：熟化溫度過高，原材料的添加劑析出比較多，不僅會影響摩擦系數，剝離強度也會下降。
解決方法：
熟化時間：可根據使用膠水的特性，適當調整熟化時間。
熟化溫度：根據使用膠粘膠粘劑的特性適當降低熟化溫度，夏天最好常溫熟化。低溫熟化是控制無溶劑復合摩擦系數的慣用手法，因為在25℃～30℃環境下，薄膜析出至熱封層的爽滑劑量大大降低，而且低溫熟化條件下的-NCO反應程度較低，盡管不影響熱封后加工，但明顯降低了膠粘劑層的耐熱、耐抗介質性能。
上膠量：上膠量過大，相對熟化時間要長，摩擦系數也會增高。而上膠量太小易產生氣泡等不良現象。
所以合適的上膠量也至關重要。（平光膜 1～1.2g/m2；印刷膜1.2～1.5 g/m2；水煮和鍍鋁1.5～1.8 g/m2；鋁箔1.9～2.2 g/m2）。
總結
控制好摩擦系數，不影響下道工序使用，建議在進行下道工序前，將復合膜拉出熟化室晾8小時以上，調整分切工序的工藝參數，避免熱切復合膜。
